Os reatores de aço inoxidável oferecem vantagens em robustez e durabilidade, e podem suportar altas temperaturas e pressões. Durante o aquecimento circulante, a temperatura do material é determinada pela temperatura do óleo de transferência de calor. Com aquecimento elétrico encamisado, o material pode ser aquecido a 260 graus Celsius, e com aquecimento elétrico de acionamento direto, pode atingir 400 graus Celsius. A pressão interna pode variar de pressão negativa a dezenas de quilogramas, garantindo agitação e reação completas.
Já os reatores esmaltados priorizam a resistência à corrosão. Utilizam aço carbono como corpo principal, com camada de esmalte sinterizado no cilindro interno, pá agitadora e demais peças em contato com o material para isolar o material do corpo de aço carbono e evitar corrosão. A temperatura do material em reatores revestidos-de esmalte não deve exceder 200 graus Celsius, caso contrário a camada de esmalte derreterá, danificando o equipamento. Devido à sua estrutura especial, a pressão interna não pode ultrapassar 4 quilogramas.
Os reatores de alta-pressão selecionam entre vedações mecânicas e magnéticas com base nas características do material. As vedações magnéticas são recomendadas para materiais com baixa viscosidade e propriedades especiais; os selos mecânicos são adequados para materiais com baixa viscosidade e sem propriedades especiais.
Os reatores de bobina vêm em dois tipos: bobina interna e bobina externa. A bobina interna entra em contato com o material, dificultando seu fluxo e dificultando a mistura. No entanto, a bobina interna possui uma grande área de troca de calor e alta taxa de utilização de calor. A bobina externa, por outro lado, é um tubo semi{3}}circular soldado à parede externa do corpo do reator, atuando como uma nervura de reforço. Isto permite uma redução na espessura da placa, diminuindo assim o custo de fabricação do reator.
